Elektromagneti DC serije zavore KMP so namenjeni za daljinsko vodenje mehanskih zavor različnih pogonov, ki se lahko uporabljajo za pogon mehanizmov, ki zahtevajo translacijsko gibanje s pomembnim vlečnim naporom.
Elektromagneti so zasnovani za delovanje v naslednjih pogojih:
- glede na vpliv okoljskih dejavnikov podnebja - uspešnost lokacije kategorije 3 po GOST 15150-69
- višina nad morsko gladino - do 1000 m
- okolje ni eksplozivno
-glede na vpliv mehanskih okoljskih dejavnikov - obratovalne pogoje M1 po GOST 17516-72
- z atmosfersko korozivnostjo - skupina delovnih pogojev C po GOST 15150-69.
Skupina delovnih pogojev za kovine, kovinske in nekovinske anorganske prevleke C3 po GOST 15150-69 in GOST 15543-70
-delovni položaj v prostoru - navpično;
odstopanje osi elektromagneta od navpičnega položaja ne presega 5 stopinj.
- Izvedba v skladu z načinom delovanja sidra na krmiljeni mehanizem - vlečenje.
Način delovanja, PV,%
* Samo za PV = 25% in PV = 40%
Opomba: pri določanju sile, ki deluje na pogon, je treba upoštevati položaj potiska. S svojim spodnjim položajem je potrebno odšteti težo armature od vrednosti tabele vlečnega napora z zgornjo - dodaj.
Elektromagneti so izdelani z napetostnimi tuljavami in s tokovnimi tuljavami.
Elektromagneti z napetostnimi tuljavami zagotavljajo zanesljivo delovanje, kadar napetost napetosti niha v območju 0,85. 1,05 nominalnega.
Elektromagneti tipov KMP-4A U3 in KMP-6A U3 z napetostnimi tuljavami, izračunanimi za napetost 440 V, imajo odvodno upornost, katere vrednost je prikazana v tabeli 3. Odvodna upornost mora biti povezana vzporedno s tuljavo.
Mehanska odpornost elektromagnetov na obrabo mora biti vsaj 1x10 * 6 ciklov.
Ocenjena poraba električne energije v tabeli 2. T
Naprava in delo
Konstrukcija elektromagneta in njegovih glavnih delov in sklopov je prikazana na sliki 2.
Glavni elementi konstrukcije elektromagneta so: fiksni magnetni tokokrog, ki sestoji iz ohišja 1 in pokrova 3, premičnega sidra (jedra) 4, tuljave 2, ki se uporablja za vzbujanje magnetnega toka, pod vplivom katerega se sidro privlači na pokrov.
Magnetno jedro in sidro sta izdelana iz magnetno prevodnih materialov.
Ko je elektromagnet vklopljen, sidro premakne vzdolž ne-magnetne zaščite 5.
Regulacija zavornega momenta lopute za zrak je izvedena s pomočjo vijaka 6, ko se premika, ki regulira prečni prerez kanala za prehod zraka.
Elektromagnet nima opornika, ki bi omejeval gibanje armature navzdol, rotacija armature okrog navpične osi pa ni omejena. Za pritrditev armature na pogonski mehanizem je na koncu zagotovljena luknja.
Struktura označevanja elektromagnetov
Permanganometrične definicije
Priprava delovne raztopine kalijevega permanganata. T
KMP0 titrirana raztopina4 na natančno težo ni mogoče kuhati. To pojasnjuje dejstvo, da je KMp04 vedno vsebuje nečistoče (najpogosteje Mn02). Poleg tega se zlahka obnovi pod vplivom organskih snovi v vodi.
Posledično je koncentracija raztopine KMp04 prvič po kuhanju nekoliko zmanjša. Zato je rešitev KMn04 pripravimo približno želeno koncentracijo in titer nastavimo ne prej kot 7-10 dni po pripravi raztopine.
Ekvivalentna masa KMp04
e 158.03
Zato je za pripravo 0,1 n. Raztopina na tehnični lestvici vzame 3.16 g KMp04 na 1 l raztopine. Pripravljeno raztopino postavimo v bučko s temnim steklom in pustimo stati na temnem prostoru 7 dni. Nato raztopino previdno zlijemo v čisto steklenico in nastavimo titer raztopine
Priprava raztopine oksalne kisline. Izhodna snov je oksalna kislina H, ki jo prekristaliziramo in posušimo nad kristalnim kalcijevim kloridom.2S204-2H20
Natehtamo 0,6304 g oksalne kisline na analitski tehtnici v steklenici ali na urnem steklu in jo previdno prenesemo v 100-mililitrsko merilno bučko. Po popolnem raztapljanju vzorca se raztopina dopolni z vodo do oznake in premeša. Nastala rešitev bo natanko 0,1 n.
Določanje titra raztopine KMp04. 10 ml pripravljene raztopine oksalne kisline prenesemo v 250 ml erlenmajerico, dodamo približno 50 ml vode in 15 ml (merilni valj) razredčenega (1: 8) žveplove kisline H.2S04. Nastala raztopina se segreje na 80-90 ° C (ne morete zavreti, ker se oksalna kislina razgradi!). V bireto s stekleno pipo * raztopimo KMp04 in nastavite meniskus na nič. Če je spodnji rob meniskusa slabo viden, se vsa števila opravijo vzdolž zgornjega roba meniskusa.
Vroča raztopina oksalne kisline se titrira z raztopino kalijevega permanganata do nastanka prve ne bledo rožnate madeže. Med titracijo je treba raztopino stalno mešati. Dodajte nov del raztopine kalijevega permanganata le po popolnem izginotju barve iz prejšnjega dela. Do konca titracije temperatura raztopine ne sme biti pod 60 ° C. Dobite dva - tri konvergentne rezultate in izračunajte titer raztopine KMnCv
Določanje železa v Mohrovi soli. Mohrova sol se imenuje dvojna sol železa (II) sulfata FeS04 (NH4)2S04-6H20 (molekulska masa 392,15). Reakcija med kalijevim permanganatom in Fe (II) solmi poteka po enačbi: t
Fe2+ + e - ———> Fe 3+ 5
* Če uporabljate navadno bireto, na koncu titeta
MpOG + 8H + + 5e ”- * * Mn [1] + 4H20 1
Del Mohrove soli (približno 4–4,5 g), stehtanega na analitski tehtnici, prenesemo v 100 ml merilno bučko, raztopimo v destilirani vodi, dodamo 5 ml H.2S04 (1: 8), dovedite do oznake z vodo in premešajte. 10 ml te raztopine prenesemo s pipeto v 250-mililitrsko erlenmajerico, dodamo 10 ml H.2S04 (1: 8) in titriramo z raztopino KMn04.
Na koncu titracije dodamo raztopino kalijevega permanganata po kapljicah, dokler se ne pojavi konstantna roza barva od zadnje kapljice. Ta opredelitev, v nasprotju s titracijo oksalne kisline, se izvaja na hladnem, ker se pri segrevanju soli železa (II) oksidirajo z atmosferskim kisikom.
Zaradi rumene barve kationov Fe (III) je težko določiti konec titracije. Za povečanje ostrine barvne spremembe se raztopini pred titracijo doda 5 ml fosforne kisline, ki tvori brezbarvne kompleksne anione s kationi Fe [2] +.
PERMANGANATNI KALIJ
Kalijev permanganat dobimo z razgradnjo Mn02 s kavstičnim kalijem in razgradnjo feromangana s kavstičnim kalijem in elektrolizo30. Najpogostejša alkalna razgradnja piroluzita s pridobivanjem taline manganata. Na starih napravah se izvaja v kotlih, ki se ogrevajo z dimnimi plini, na sodobnih napravah v rotacijskih ploščatih pečeh in v drugih neprekinjeno delujočih napravah.
Pri alkalni razgradnji se kalijev permanganat proizvaja v dveh fazah. V prvi fazi dobimo talino manganita, ki vsebuje K2Mn04; v drugi fazi se manganat oksidira v permanganat.
Pridobivanje mangana. v obliki taline manganata se doseže s taljenjem piroluzita s kavstičnim kalijem v prisotnosti zraka;
2MpOa + 4KON + 02 = 2K2Mp04 + 2H20
Pirolozit visoke stopnje fino zmletih v krogličnem mlinu in 50% raztopini KOH se tali pri 200-270 °. Višje temperature vodijo do uničenja že nastalega manganata s sproščanjem kisika. Razgradnja K2MPO4 pri 475–960 ° v atmosferi kisika ali dušika 30.122 poteka v glavnem z reakcijo
ЗК2Мп04 = 2К3Мп04 + Мп02 + 02
Reakcija pa razgradi majhno količino manganata (8-10%):
2K2Mp04 = 2K2MP03 + 02
Manganov dioksid, dobljen pri prvi reakciji, izgubi nekaj kisika in je dejansko prisoten v talini kot snov s sestavo MnOi, 8-l, 75-
Ko prejmejo talino manganata v kotlih iz litega železa, ki se ogrevajo od dna s dimnimi plini in opremijo s mešalniki tipa strgala do 30 vrt / min, so ti kotli običajno odprti za lažji dostop do zraka; Nad njimi so nameščene prezračevalne nape. Piroluzit in vlažen manganov dioksid, ki smo ga pridobili v drugi fazi postopka z izluževanjem taline iz manganata, smo najprej naložili v ogrevan kotel. Material se posuši, nato mu v majhne porcije dodamo 50% raztopino KOH. Skupna količina alkalija, ki je bila naložena v kotel, ustreza masnemu razmerju Mp02: KOH, ki je enako 1: 1,45. Včasih se mešanje piroluzita z raztopino kalijevega hidroksida proizvaja v posebnih mešalnikih, po katerih se zmes polni v kaljenje kotlov. Taljenje traja približno en dan s stalnim mešanjem. Plav ima obliko majhnih grudic. Postopek poteka počasi, saj se oksidacija manganovega dioksida v manganat pojavlja predvsem na površini teh grudic; njihov notranji del se skoraj ne oksidira. Zato je donos manganata v najboljšem primeru 60%; nastala talina vsebuje do 30–35% K2MPO4, približno 25% KOH, znatno količino Mn02, K2CO3 in druge nečistoče.
Nečistoče v piroluzitu vplivajo na fizikalne lastnosti taline - Fe203 deluje kot izčrpan material in ne moti, A1203 in Si02 pa tvorita topne (nizko talilne) spojine s KOH, kar vodi do povečanja lepljivosti taline. Dodatek apna ne odpravi videza teh spojin30.
Včasih se taljenje opravlja v zaprtih kotlih, v katere zrak piha, v dveh korakih, z vmesnim brušenjem taline v krogličnih mlinih, da se odstranijo grudice in pospeši proces oksidacije. Postopek taljenja v kotlih je periodičen in zato zelo delovno intenziven.
Zaradi nizke vsebnosti manganata v nastali talini, z nadaljnjo predelavo v permanganat, se izgubijo pomembne količine kalcijevega kalija (poraba 200% teoretičnega) in manganat (poraba 150% teoretičnega).
Če uporabljamo peči za rotacijsko boben za izdelavo taline maiganata, jim damo mešanico zemeljskega piroluzita in 85% kalijevega hidroksida pri 250 ° C, suspenzijo pa damo v granulat, segret na 350 °. Mešanica je sintrana brez stika s stenami peči. Uporabljajo se peči z notranjim ogrevanjem, ki imajo na primer obročasti gorilnik za kurjenje plinastega goriva, v središču plamena pa šobo za dovajanje gnojevke w. Iz takšne peči se talina-granulat pošlje v drugo peč, "peče za naknadno sežiganje", skozi katero se premakne za 140–250 ° ne več kot 4 ure.Ta peč se segreva s plini iz prve stopnje, ki vsebujejo 8–30 ° C. vol.% 02 in 10-35 vol.% H20. Rotacijske peči omogočajo, da se talina manganata pridobiva višje kakovosti kot v žganih kotlih.
Manganatno talino višje kakovosti lahko dobimo tudi po naslednji metodi. Mešani pirolusit se zmeša z raztopljeno 75-85% alkalijo in dobljeno zmes granulira na valjih. Granulirana talina manganita se osuši pri 160-180 °, t.j. pri temperaturi pod njeno mehko temperaturo. Takšno sušenje zagotavlja enakomernost taline. Po tem se talina oksidira z zrakom, manganit pa se skoraj v celoti pretvori v mangan. Tako pridobljena talina vsebuje 60–65% K2Mp04, 12–13% Mn02 in 8–9% KOH + K2C03. Zaradi visoke vsebnosti manganata in nizke vsebnosti alkalij se olajša nadaljnja predelava take vode v permanganat, zmanjša pa se poraba surovin in goriva.
Druga možnost je, da na zunanjo površino valjev, ki se vrtijo v različnih smereh, dovajamo suspenzijo piroluzita v 80% kalijevem hidroksidu, ki se od znotraj ogreva z dimnimi plini. Čas zadrževanja materiala na valjih pri 350–400 ° je 1 min. Talino strgajo noži. Kapaciteta valja
50 kg / (m2h); industrijske enote s površino 5 m2 donosa do 1000 ton letno KMp04 30. Po enem od patentov 124 se postopek izvaja v treh fazah. Najprej z uporabo diskov in zračnega curka, usmerjenega tangencialno na njih, suspenzijo piroluzita v kavstični pepeliji nanesemo na valje, segreto na 450 °, kjer se material suši. Da bi sprožili reakcijo na valje, pršijo vodo v mesto, kjer se sušenje konča. Druga faza je mletje taline, ki je delno sestavljena iz manganata do velikosti delcev 0,05-0,1 mm. Tretja stopnja - nadaljnja oksidacija taline se izvaja pri 210 ° v fluidizirani peči materiala, kjer je ® v stiku s kisikom in vodno paro. Z dolžino valja 5 m in premerom 0,8 m se na dan proizvede 39,5 tone taline, ki vsebuje 35% CgMn04. Če želite prejeti 16,72 tone! K2MPO4 porabi 10.000 m3 zraka in 1.5 g vodne pare.
Ker sintranje piroluzitne zmesi z alkalijami ne zahteva dolgo časa, se lahko izvede v razpršilnem stolpu, v toku vročega plina.
Manganat lahko dobimo iz piroluzita z elektrokemično metodo, pri čemer se kot elektrolit uporabi staljena kavstična kalija, v kateri je piroluzit v suspenziji. Elektrolizo je treba izvesti pri 195-200 °. Proizvodnja ne presega 60% teoretične vrednosti. Velik presežek kavstičnega kalijevega klorida v dobljenem intermediatu otežuje nadaljnjo elektrokemijsko oksidacijo K2MPO4 v KMPO4.
Pretvorba manganata v permanganat se po reakciji odvija že z raztopino vrele vode:
ZK2Mn04 + 2NaO = 2KMn04 + Mn02-L 4KON
Postopek se močno pospeši, če raztopino obdelamo z ogljikovim dioksidom.
ЗК2Мп04 + 2Сог = 2КМп04 + Мп02 + 2К2С03
Vendar pa je treba kalijev karbonat, ki nastane, okrepiti z apnom, da regenerira kavstični kalijev klorid. Proizvodnja permanganata na ta način se izkaže za neugodnega, saj se znaten delež manganata pretvori v manganov dioksid.
Oksidacija manganata s klorom z reakcijo
2K2Mp04 + C12 = 2KMP04 + 2KS1
Neugoden je tudi zato, ker je regeneracija kavstičnega kalija iz kalijevega klorida, na primer z elektrolizo, drag postopek.
Trenutno pretvorbo manganata v permanganat običajno izvedemo z elektrokemijsko oksidacijo. Hkrati se na jodu tvori permanganat.
In na katodni kavstični alkali in vodiku:
2H20 + 2e = H2 + 20H "
Procese, ki se pojavljajo v elektrolizatorju, lahko shematsko izrazimo s povzetkom enačbe:
2K2Mp04 + 2H20 = 2KMP04 + 2KON + H2
Manganatna talina je izločena v rezervoarjih z mešalniki maternične tekočine, pridobljene po elektrolizi. Raztapljanje manganata pri 70 ° traja 1-1,5 ure, združena raztopina se pošlje na elektrolizo, blato vstopi v vakuumski filter v bobnu, tam se loči od raztopine in se nato vrne, da nastane talina manganata. manganat) in druge nečistoče, ki so prešle iz piroluzita, in občasno, ko se te nečistoče močno kopičijo, se blato vrže ven.
Elektroliza se izvaja v kopeli, ki so železni cilindrični rezervoar s stožčastim dnom, na katerega je položena tuljava; S to tuljavo uravnavajo temperaturo v kopeli, spuščajo jo v segrevanje pare ali hladilne vode. Kopel je opremljena z mešalom in izpustnim ventilom. Železne anode se nahajajo v notranjosti kopeli v obliki več koncentričnih valjev na razdalji 100 mm drug od drugega. Uporablja tudi nikljeve anode. Med anodami so katode - železne palice s premerom 20–25 mm. Celotna površina katod je približno 10-krat manjša od površine anode, kar zmanjšuje izgube zaradi katodnega zmanjšanja. Gostota toka na anodi 60-70 a / m2, na katodi
700 a / m2. Anodne in katodne plošče temeljijo na steklenih ali porcelanskih izolatorjih. Premer kopeli je 1,3–1,4 m, višina cilindričnega dela je 0,7–0,8 m, konični del pa 0,5 m. V kopel se postavi 900–1000-litrska raztopina elektrolita. Elektroliza poteka pri 60 °. Napetost kopeli na začetku elektrolize je
2,7 V, obremenitev 1400-1600 a. Po koncu elektrolize se napetost dvigne na 3 voltov, trenutna moč pa se nekoliko zmanjša. Kopeli delujejo v več kosih. Število kopeli v seriji je določeno s karakteristiko generatorja enosmernega toka. Poraba energije na 1 tono KMp04 je 70o ket • h.
Elektroliza se izvaja brez membrane, saj je zamašena z manganovim dioksidom, katerega majhna količina nastane med elektrolizo. Zato je trenutna učinkovitost odvisna predvsem od stopnje povratne redukcije permanganata na katodi. Visoka alkalnost elektrolita preprečuje uporabo dodatkov za tvorbo zaščitne folije na katodi. Sproščanje kisika na anodi in obratni prehod KMp04 v KrMp04 zaradi visoke alkalne koncentracije prispevata tudi k zmanjšanju trenutne učinkovitosti:
4KMp04 + 4KON - 4K2Mp04 + 2N20 + 02
Ta reakcija se katalitsko pospeši z manganovim dioksidom, prisotnim v elektrolitu. Povečanje učinkovitosti toka spodbuja nizka anodna gostota toka in umetno mešanje elektrolita, kar zmanjšuje koncentracijsko polarizacijo na anodi; z mešanjem v anodni plasti se ustvari višja koncentracija CrMnO4, zmanjša se anodni potencial in posledično zmanjša izpust kisika 12S.
Trenutna energetska učinkovitost in stopnja oksidacije se povečata pri elektrolizi nasičene raztopine KgMn04 v prisotnosti kristalov. Takšna raztopina vsebuje približno 180 g / l KgMn04, 30–40 g / l KMn04, 150 g / l KOH in 50 g / l K2CO3. Elektroliza traja več ur, dokler koncentracija CrMnO4 ne pade na 15-30 g / l. Dobljeni KMp04 je slabo topen in delno oborjen kot kristali. Na koncu elektrolize raztopina elektrolita skupaj s kristali kalijevega permanganata vstopi v jeklene hladilnike z mešali, ohlajeni s pomočjo majic za vodo. Tu je končna kristalizacija kalijevega permanganata. Oborjene kristale ločimo v centrifugi in izperemo z vodo; maternične tekočine in izpirki se vrnejo v izpiranje taline manganata. Približna sestava maternične tekočine: 23 g / l KMp04, 16 g / l KgMn04, 210 g / l KOH, 60 g / l K2CO3.
Po pranju v centrifugi in sušenju dobimo kontaminiran kalijev permanganat, ki vsebuje 80–95% KMp04, nečistoče Mp02, CgMn04, sulfate, pepeliko in alkalije. Da dobimo čisti produkt, kristale, speremo v centrifugi, prekristaliziramo, pri čemer jih raztopimo v vodi pri 85 ° C in raztopino ohladimo. Izločene kristale odstranimo in posušimo.
Če je kavstična pepelika, potrebna za proizvodnjo, pridobljena z povzročitvijo kalijevega klorida z apnom, potem je poraba osnovnih materialov na 1 tono kalijevega permanganata približno: piroluzit (100% Mn02) - 0,8 t, kalijev klorid (100%) - 0,85 t in apno ( 100% CaO) - 0,7 tone
Del uterine tekočine po kristalizaciji kalijevega permanganata, da se prepreči prekomerno kopičenje nečistoč, je treba odstraniti iz cikla. Vsebuje poleg permanganata in alkalij, aluminatov, vanadatov itd. Lahko povzroči z apnom [CaO ali Ca (OH) 2] in po ločitvi oborine vrne raztopino v izpiranje manganata126. Lahko odstranite maternično tekočino z obnavljanjem KMp04 in CrMn04 na 37% raztopin formalina na Mn02; Raztopina KOH in CrC03, ki ostane po ločitvi MnO 2 po nevtralizaciji z dušikovo kislino, omogoča pridobivanje kalijevega nitrata tretjega razreda 127.
Možno je neposredno pridobivanje kalijevega permanganata z anodnim raztapljanjem mangana v alkalnem elektrolitu, ki vsebuje KOH ali CgSO3 med elektrolizo z anodami iz feromangana,
70% Mn in 1-6% ogljika. Postopek poteka po splošni enačbi:
+ 6Н20 = 2Мп04 + 7N2
Če je vsebnost anode manjša od 44% Mp, se permanganat ne tvori. Katoda je lahko iz bakra, stabilna v raztopini alkalnega permanganata. Elektroliza se lahko izvaja brez membrane ali z membrano iz azbestne tkanine; v slednjem primeru se zmanjša katodno zmanjšanje in večja je trenutna učinkovitost. Najboljša temperatura elektrolita je 16-18 °. Povišanje temperature vodi do povečanja stopnje pretvorbe permanganata v manganat. Elektrolit naj vsebuje 20-30%. KOH ali K2CO3. Elektrolizo preprečuje oksidni film, ki nastane na feromanganski anodi, kar poveča potencial, še posebej, kadar je koncentracija alkalij v elektrolitu nizka. Z uporabo anod iz silicij-mangana nastane pasivirna folija le pri nizkih koncentracijah elektrolitov in visokih gostotah toka. Previsoke koncentracije elektrolitov povzročajo nastanek topnih železovih spojin, ki se tvorijo s povečanim potencialom.
Optimalna anodna gostota toka pri uporabi elektrolita je raztopina, ki vsebuje 300 g / l K2CO3, 16-18 a / dm2, in 200-250 g / l KOH - 30-40 a / dm2. Tokovni izhod ne presega 50%, produkt (stopnja prehoda raztopljenega mangana v permanganat) pa je 80–85%; poraba energije 12 kWh na 1 kg KMPO4. Produkt elektrolize KMp04 dobimo v obliki majhnih kristalov, pomešanih z veliko količino elektrolitskega blata. Elektrolit se ohladi, loči od oborine na bobenskem vakuumskem filtru in centrifugi in vrne v postopek. Oborino obdelamo z vročo vodo, da ekstrahiramo KMp04, ki jo nato izoliramo s kristalizacijo 128. Filtracija vroče (70–90 e) elektrolize za ločevanje blata pred kristalizacijo permanganata omogoča pridobitev zelo čistega proizvoda (do 99,7% KMp04), vendar se še ne uporablja. pomanjkanje trajnostnega filtrirnega materiala 129_
Zbiralnik mokrega prahu tipa KMP
Mokri koagulacijski zbiralniki prahu KMP se uporabljajo za ujetje prahov in sublimatov železne in barvne metalurgije, prahov proizvodnje hrane, ki pri stiku z vodo ne spreminjajo svojih lastnosti, in se uporabljajo za čiščenje zraka, ki se odstrani s srednjo in fino disperzijo s sistemi za ekstrakcijo prahu v zelo širokem območju - 0,05... 100 g / m3.
Ciklonski zbiralnik prahu KMP: področje uporabe
Priporočljivo je, da se za čiščenje izpušnih plinov uporabljajo naprave za pripravo rude in bunkerji plavžev, elektrarne železne metalurgije in druge industrije, za čiščenje zraka iz mineralnega prahu, ki vsebuje do 15% cementiranih in aglomeriranih snovi.
Glavna prednost je enostavnost naprave in majhne dimenzije naprave.
Plinski čistilec KMP čisti emisije z začetno vsebnostjo prahu v zraku do 30 g / m 3 in se uporablja za zajemanje prahu z velikostjo delcev več kot 20 mikronov, sestavljen iz dveh delov - brizgalne cevi in ciklonskega lovilca tipa CWP s periodičnim namakanjem. Dovod vode v cev Venturi se izvaja centralno v coni konfuserja. V razpršilni šobi na izstopu iz šobe je nameščena izboklina (telo - ovira konične oblike), ki stiska pretok tekočine.
Konstrukcijske značilnosti in princip delovanja ciklona KMP
Načelo delovanja venturijevega čistilnika: imajo elemente za žaganje v obliki namakanih Venturijevih cevi ali podobnih naprav, ki pospešujejo pretok plina, ki je povezan z izločevalniki za odcejanje, v čistilniku plina ILC. Hitrost pretoka se v konfuserju začne rasti in doseže 40–150 m / s v vratu cevi, kjer teče tudi tekočina za pranje. Razpršitev tekočine skupaj s prašnim tokom prehaja v difuzor. Vendar pa je hitrost tekočine, ki jo dobijo kapljice, bistveno nižja od hitrosti pretoka in prašnih delcev. Postopek odlaganja prašnih delcev na kapljice med prehodom skozi vrat in difuzorjem cevi je podoben postopku nanašanja v granuliranem filtru s premično šobo.
V Venturijevih čistilcih dosežemo večjo učinkovitost zbiranja prahu v primerjavi s čistilniki votlih plinov, tako da ustvarimo razvito kontaktno površino, ki zahteva veliko višje stroške energije. V tem primeru pride do nastajanja finega aerosola zaradi mehanske disperzije pralne tekočine in zaradi intenzivnega izhlapevanja kapljic z močnim padcem tlaka v grlu. Očitno to vodi tudi do povečanja vsebnosti vlage v plinu in do povečanja kapilarne kondenzacije vlage na površini prašnih delcev. Slednji razlog lahko pojasni, da je stopnja čiščenja prahu v pršilnikih Venturi šibko odvisna od njegove omočljivosti.
Za določanje velikosti MSC se upošteva premer Dg cevi-koagulatorja, ki se v seriji velikosti spreminja od 250 do 1000 mm. Te naprave lahko delujejo v širokem razponu porabe plina (7... 230 tisoč m3 / h) pri hitrosti plina v grlu 40... 70 m / s. Hidravlična upornost v tem primeru znaša 12... 35 kPa, specifična poraba vode je 0,2... 0,6 l / m3 plina.
Zbiralnik mokrega prahu tipa KMP
Mokri koagulacijski zbiralniki prahu KMP se uporabljajo za ujetje prahov in sublimatov železne in barvne metalurgije, prahov proizvodnje hrane, ki pri stiku z vodo ne spreminjajo svojih lastnosti, in se uporabljajo za čiščenje zraka, ki se odstrani s srednjo in fino disperzijo s sistemi za ekstrakcijo prahu v zelo širokem območju - 0,05... 100 g / m3.
Ciklonski zbiralnik prahu KMP: področje uporabe
Priporočljivo je, da se za čiščenje izpušnih plinov uporabljajo naprave za pripravo rude in bunkerji plavžev, elektrarne železne metalurgije in druge industrije, za čiščenje zraka iz mineralnega prahu, ki vsebuje do 15% cementiranih in aglomeriranih snovi.
Glavna prednost je enostavnost naprave in majhne dimenzije naprave.
Plinski čistilec KMP čisti emisije z začetno vsebnostjo prahu v zraku do 30 g / m 3 in se uporablja za zajemanje prahu z velikostjo delcev več kot 20 mikronov, sestavljen iz dveh delov - brizgalne cevi in ciklonskega lovilca tipa CWP s periodičnim namakanjem. Dovod vode v cev Venturi se izvaja centralno v coni konfuserja. V razpršilni šobi na izstopu iz šobe je nameščena izboklina (telo - ovira konične oblike), ki stiska pretok tekočine.
Konstrukcijske značilnosti in princip delovanja ciklona KMP
Načelo delovanja venturijevega čistilnika: imajo elemente za žaganje v obliki namakanih Venturijevih cevi ali podobnih naprav, ki pospešujejo pretok plina, ki je povezan z izločevalniki za odcejanje, v čistilniku plina ILC. Hitrost pretoka se v konfuserju začne rasti in doseže 40–150 m / s v vratu cevi, kjer teče tudi tekočina za pranje. Razpršitev tekočine skupaj s prašnim tokom prehaja v difuzor. Vendar pa je hitrost tekočine, ki jo dobijo kapljice, bistveno nižja od hitrosti pretoka in prašnih delcev. Postopek odlaganja prašnih delcev na kapljice med prehodom skozi vrat in difuzorjem cevi je podoben postopku nanašanja v granuliranem filtru s premično šobo.
V Venturijevih čistilcih dosežemo večjo učinkovitost zbiranja prahu v primerjavi s čistilniki votlih plinov, tako da ustvarimo razvito kontaktno površino, ki zahteva veliko višje stroške energije. V tem primeru pride do nastajanja finega aerosola zaradi mehanske disperzije pralne tekočine in zaradi intenzivnega izhlapevanja kapljic z močnim padcem tlaka v grlu. Očitno to vodi tudi do povečanja vsebnosti vlage v plinu in do povečanja kapilarne kondenzacije vlage na površini prašnih delcev. Slednji razlog lahko pojasni, da je stopnja čiščenja prahu v pršilnikih Venturi šibko odvisna od njegove omočljivosti.
Za določanje velikosti MSC se upošteva premer Dg cevi-koagulatorja, ki se v seriji velikosti spreminja od 250 do 1000 mm. Te naprave lahko delujejo v širokem razponu porabe plina (7... 230 tisoč m3 / h) pri hitrosti plina v grlu 40... 70 m / s. Hidravlična upornost v tem primeru znaša 12... 35 kPa, specifična poraba vode je 0,2... 0,6 l / m3 plina.
Elektromagneti serije KMP zavor.
Namen
Elektromagneti DC zavore serije KMP... M so namenjeni za uporabo kot elektromagnetni pogon za različne mehanizme, ki zahtevajo translacijsko gibanje delovnega elementa z veliko silo (ventili, zasuni, itd.). Posebnost elektromagnetov serije KMP... M v primerjavi z KMP... Serija je zmanjšana dimenzija in povečana stopnja zaščite. Elektromagneti KMP 2M in KMP 4M se priporočata za zamenjavo zastarelih elektromagnetov KMP 2A; VM 12 in KMP 4A; VM 14.
- V skladu z metodo vpliva na sprožilni mehanizem je elektromagnet nastal z vlečno izvedbo.
- Tuljava je varno izolirana in zaščitena s kovinskim ohišjem. Kovinski deli v stiku z okoljem so zaščiteni pred korozijo.
- Stopnja zaščite pogona - IP40.
- Izhod tuljave poteka skozi vtični spojnik ShR20.
- Pogon se izda za vključitev v omrežje enosmernega toka do 440B.
Zbiralnik mokrega prahu KMP
Zbiralnik mokrega prahu za koagulacijo KMP je namenjen čiščenju emisij z začetno vsebnostjo prahu v zraku do 30 g / m in ujetjem prašnih delcev velikosti najmanj 20 mikronov, kot tudi za čiščenje zraka iz izpušnih prezračevalnih sistemov iz prahu fine in srednje disperzije s koncentracijami od 0,05 do 100 g / m 3.
Zbiralnik prahu KMP: obseg
Področje uporabe plinskih podložk KMP je lahko aspiracijska instalacija bunkerjev plavžnih peči in podjetij za pripravo rude, obratov železne in neželezne metalurgije ter drugih industrij. Za prašne zbiralnike KMP je značilna preprostost oblikovanja in relativno majhne splošne dimenzije naprave, kar je njihova glavna prednost.
Konstrukcijske in strukturne značilnosti
Strukturno je plinska črpalka KMP brizgalna cev (Venturijeva čistilka) in ciklopni separator TsVP. Voda se v venturi prenese centralno v cono konfuzorja. Razpršilna šoba na izstopu iz šobe je opremljena z odbojnikom, ki stiska pretok tekočine. Princip čistilnega venturijevega zraka je disperzija vode s plinskim tokom, zajemanje prašnih delcev z vodo in njihova koagulacija, ki ji sledi sedimentacija v ponvi s ciklonskim kapljem. Zasnova Venturijevega pralnega stroja je sestavljena iz treh delov: konfuserja (konični del), grla, difuzorja (raztezni del). Pretok vhodnega plina vstopi v konfuzer, kjer njegova hitrost narašča z zmanjševanjem površine preseka. V vratu cevi hitrost pretoka plina doseže 40-70 m / s. Istočasno se tekočina za splakovanje dovaja skozi grlo skozi stranske cevi na strani. Zaradi pretoka plina pri zelo visokih hitrostih se v ozkem grlu pojavi velika turbulenca pretoka plina, ki pretok tekočine deli na številne majhne kapljice (to je disperzija tekočine). Prah, ki ga vsebuje plin, se usede na površino kapljic. Iz grla vstopa mešanica plina in majhnih kapljic tekočine v difuzor, kjer se hitrost pretoka plina zmanjša zaradi povečanja prečnega prereza, turbulenca pa se zmanjša, zaradi česar se majhne kapljice združijo v večje. Tako nastopi koagulacija tekočih kapljic z adsorbiranimi prašnimi delci. Na izstopu iz koagulatorja se prašne tekoče kapljice ločijo od plinskega toka in vstopijo v ciklon tipa CWP.
Stabilizator napetosti KMP403EN1A, 3A, 4A, 5A, 6A Lot 2PC
Parametri:
Razpoložljivost: na zalogi
Tehnično stanje: dobro
KMP403EN1A IC, stabilizator napetosti. Mikrovezja KMP403EN1A so stabilizatorji napetosti.
Vsebuje 22 sestavnih elementov. Ohišje z enojno vrstno razporeditvijo 6 zatičev, teža ne več kot 15 g.
LOT 1PC. STANJE NA FOTOGRAFIJI, V ZALOGI 10PCS. RAZPOLOŽLJIVA ЕН1-3ШТ, ЕН3-3ШТ, ЕН4-1ШТ, ЕН5-1ШТ, ЕН6-2ШТ, VSE ZA RAZLIČNE NAPETOSTI CM. TABELA, KDAJ KUPI, NAVEDITE OZNAČEVANJE, KI JE POTREBNO. PREBERI VEČ http://www.155la3.ru/datafiles/k403en1a.pdf
Pošiljanje samo po 100% plačilu na kartico Privatbank. Vprašanja postavite, vsa vprašanja pred ponudbo. Ne delajte nepremišljenih stav. Poslal bom takoj po plačilu na kakršenkoli priročen način za vas NP, Intime plačilo po prejemu, predplačilo Ukrposhta po tarifah. Uspešni nakupi. Kupec najprej stopi v stik.
Plačilo pošiljke je treba opraviti v 7 koledarskih dneh od datuma nakupa. Če v tem obdobju ne plačate, samodejno podate negativno oceno in vrnete provizijo v skladu s pravili aukro klavzule 7.5.2. Če iz določenega razloga ne morete plačati v 7 koledarskih dneh, to sporočite pošti.
Elektromagneti zavore serije KMP-2M, KMP-4M, KMP-6
Elektromagneti DC zavore serije KMP... M so namenjeni za uporabo kot elektromagnetni pogon za različne mehanizme, ki zahtevajo translacijsko gibanje delovnega elementa z veliko silo (ventili, zasuni, itd.).
V skladu z metodo vpliva na sprožilni mehanizem so elektromagneti izdelani iz vlečne izvedbe.
Izhodna tuljava skozi vtični spojnik SHR20.
Klimatske spremembe U3, T3, UHL4 po GOST 15150.
Posebnost elektromagnetov serije KMP... M v primerjavi z KMP... Serija je zmanjšana dimenzija in povečana stopnja zaščite.
Elektromagneti KMP 2M in KMP 4M se priporočata za zamenjavo zastarelih elektromagnetov KMP 2A; VM 12 in KMP 4A; VM 14.
Stopnja zaščite je IP40 po GOST 14255.
Struktura simbola elektromagnetov KMP
Kmp04 kaj je to
Nosilec tipa KMP-A3 je namenjen za izdelavo rudnikov z obokano obliko strešnih skal.
Okvirji za pritrditev obeh tipov so sestavljeni iz dveh krivocrtnih regalov z ravnimi navpičnimi spodnjimi konci z dolžino 800 mm, 900 mm, 1100 mm in ukrivljeno zgornjo palico.
Verknyaki in stojala podpirajo iz posebnega zamenljivega profila SVP17, SVP19, SVP22, SVP27 in SVP33 po GOST 18662. Minski profil je praviloma izdelan iz jekla običajne kakovosti razreda St 5ps. Proizvodnja posebnih odsekov lebdečih strojev, izdelanih iz nizko legiranih jekel 20G2 AF ps. Ta profil je priporočljivo zmanjšati materialno podporo obloge s povečanjem njene nosilnosti, medtem ko se zmanjša strošek kovine na 50 kg na serijo oblog zaradi uporabe elementov iz profila manjše velikosti.
Povezave obloge AP3 med seboj povezane ključavnice WHSD, ZPK.
Okvirji so med seboj povezani s tremi med-okvirnimi trakovi. Ena je postavljena na sredino zgornje palice, druga dva - na stojala za 400 mm pod grajsko povezavo.